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        NOVA TG950超聲波測厚儀

        2.回波模式(IP-1、1-2、2-3)
        5.速度讀數-顯示+或- 韋爾按下
        10.操作模式(“A”Auto或“M”Modified)
        0.0050到0.700英寸(0.130至1.789毫米),



        • 詳細
        • 技術指標



        1.0介紹

        無損檢測系統NOVA TG950工作臺頂部超聲波測厚儀,它可提供精密儀器特殊之和無與倫比的功能。TG950提供超高分辨率(0.0001英寸/ 0.001毫米),重量輕,臺面厚度,量具只有在更大、更大的便攜機和臺面上才能找到。NOVA950的優勢在于明亮的LED厚度顯示。它顯示的非???,而且很容易看到距離。許多額外的特性有助于實現一場簡單的操作和靈活性應用程序。TG950堅固耐用的設計保證了可靠性,具有廣泛的現場和實驗室檢驗要求。


        1.1操作原理

        NOVA TG950支持測量、顯示、評估和記錄腐蝕和其他可能損害安全的情況,無數結構、系統和材料的功能。測量只訪問測試對象的一個可訪問表面。大量選用高頻單元件接觸、延遲線等起泡式換能器可以互換使用,以滿足多種要求的應用程序。


        1.1.1超聲波測厚基礎知識

        NOVA的工作原理與聲納相似,但頻率(兆赫范圍)和電子速度要高得多。超聲波頻率聲束由換能器發出并耦合到測試對象中。


        高頻超聲波在整體材料中傳播基本恒定的速度,取決于材料的類型支持超聲波。這一事實為準確地預測地震提供了依據。測量金屬和一些非金屬的厚度,只有測試對象的一側。


        NOVA精確地感知到A的起始時間間隔短脈沖超聲波能量進入檢測對象及所需的時間穿過它。這個時間很短,例如,速度鋼中的超聲波約為四分之一英寸(6.3毫米),百萬分之一秒(一微秒)。因此,為了NOVA準確地測量鋼厚度,從0.0050英寸到20英寸(0.25到25厘米),它必須具有高度穩定和精確的計時電路。把它看作是一種高度精密、超精確的秒表。


        連接到NOVA的是一根連接到超聲波換能器的電纜或者是探頭。換能器上有一個壓電材料薄片表面。壓電材料轉換電能短脈沖電能變成微小的機械位移,反之則從機械位移轉換成電脈沖。探頭同時充當發射器又起接收機的作用。


        當耦合到測試對象的表面時,將其稱為入口表面,探頭從脈沖發生器接收短時間的電脈沖NOVA。從根本上說,“時鐘”就是從這個脈沖開始的。超聲波聲束始在測試對象內傳輸,由換能器產生的電機械脈沖。這個超聲脈沖以速度特性通過測試對象材料。當它到達一個邊界時,例如,測試對象的入口表面-背面-它反射(回聲)返回到入口表面。當它撞擊入口表面時,傳感器感知微小的機械回波位移把它轉換成一個小的電信號。在接收機部分NOVA,“時鐘”信號被停止。開始之間的時間間隔并停止轉換成測厚器。特點在于材料的速度-距離除以時間(例如,英寸毫米/微秒)-除以往返過境時間(微秒)表示走過的總距離.因為總過境路徑是實際厚度的兩倍,自動除以二分之一和顯示為十進制厚度。關于光滑、平行的測試對象表面,小數位所顯示的厚度在分辨率范圍內為真實的。

        回波的往返時間與測試材料的線性相關。厚度-材料越厚,往返時間越長。NOVA的精密電路精確地測量往返時間和補償材料的特有的超聲波速度測量。測量的厚度實際上是瞬時顯示的。數字顯示和單位選擇,無論是英寸或毫米。


        1.2一般用途

        NOVA TG950在金屬、塑料、陶瓷、玻璃或幾乎任何其他能令人滿意地導電材料超聲波,并具有相對平行(或同心)的表面。它的高分辨率能力使NOVA TG950獨特地適用于測量非常薄的材料-金屬,薄至0.005英寸(0.13毫米)-分辨率為0.0001英寸(0.001毫米)。然而,它也可以有效的用于測量厚度可達20英寸(500毫米)。


        微小的局部厚度變化,例如由腐蝕引起的變化,侵蝕和某些類型的缺陷也可能被檢測到

        9XX模型依賴

        本手冊后面的部分將詳細介紹NOVA的一個獨特的特征,它產生了一個橫截面視圖。有缺陷的表面和相應的厚度減少。包括記錄(日志)眾多厚度的能力及其對應位置。


        一般應用程序包括:

        l 航空器結構和發動機部件

        l 航空器窗口

        l 火箭及航天器組件

        l 機械加工、電火花加工、機械成型零件

        l 工業陶瓷

        l 某些復合材料

        l 玻璃板管

        l 塑料形狀和管道

        l 鍋爐及壓力容器組件

        l 熱交換器

        l 管道和管

        l 石油、天然氣、水、廢物儲罐

        l 有軌電車的車軸和車輪、鐵軌

        l 建筑及橋梁組件

        l 主要金屬形式:板、板、坯、棒、花、鍛件、鑄件、鋁型材

        l 海洋建筑物

        l 船體、甲板和推進部件


        1.3主要特征

        l 膜密封觸摸命令控制簡化設置和使用

        l 128*64像素,高對比度,圖形液晶顯示器(LCD)提供簡單純文本菜單和LED讀數提供方便厚度數據可讀性

        l 背光-自動,或開/關選擇

        l 便攜式,臺式儀器結合NDT系統的“容易”握把定制擠壓鋁制外殼

        l 最先進的微處理器為基礎的設計提供無與倫比的,高許多的厚度測量應用的精度性能

        l 可調掃描器功能產生一個簡單的,類似的計量顯示厚度,方便快捷地查看厚度趨勢

        l 滾動t掃描(也稱為“b掃描)-標準(專利)-生成選定掃描路徑的橫截面圖像

        l 自動探針識別(專利)-傳統探針菜單選擇啟用許多現有的NOVA傳感器

        l 可調速度設置

        l 50,000點數據 記錄器,包含可滾動的“工作表”視圖

        l 單點或兩點校準

        l 高報警限和低報警限。RS232數據傳輸端口允許向上和向上傳輸和下載日志數據和軟件升級


        NOVA TG950采用了最新的微處理器設計的技術。通過復雜的芯片編程、微處理器計算、線性化和指導大量的操作高速度。它還提供直觀、簡化的設置、校準和通過觸摸命令按鈕和直觀的菜單操作。


        高功率發射機(脈沖發生器)、高靈敏度接收機和信息數字顯示功能與微處理器配合使用,從緊湊、重量輕、精度產生卓越的性能測量儀器。


        2.入門指南


        2.1列明裝運內容

        分離并布置NOVA TG950、探針、電纜、耦合裝置和任何配件訂購。NOVA有兩個aa大小的堿金屬電池安裝在它的電池室。


        2.2連接探頭和電纜

        “微型探頭”外,所有探頭均使用可拆卸電纜連接到TG950。將電纜連接到探頭上。連接電纜的另一端與位于前面相應的插座相連計。


        各種探針可用于優化廣泛的可能遇到的測量應用程序的頻譜的性能。一般D11型延遲線換能器適用于大多數場合。包括鋼的厚度范圍從0.0050到0.700英寸(0.130至1.789毫米),表面溫度可達約250(120攝氏度)。通用接觸傳感器(C11)具有a范圍約0.062英寸至20.000英寸(1.57至50.00毫米)。建議使用C11接觸傳感器進行熟悉程序。


        為廣泛上市的探針,為更高的溫度和專業應用程序,請參閱本手冊第9節。


        2.3參考標準

        要校準NOVA TG950,必須有一個或多個已知的與試驗對象相同的材料的厚度。初始校準程序要求有代表性的材料的參考樣品。


        厚度在所關注范圍內的機械階梯形楔是方便和常用的參考標準。為了熟悉NOVA TG950,建議使用具有多個臺階階梯楔的鋼材,其厚度范圍為0.020至0.500英寸(0.50到12.7毫米)。其他階梯楔包括一般厚度范圍也可以使用。這樣的標準是現成的或可以定制生產。聯系無損檢測系統以獲取更多信息。


        用于高精度校準和隨后的高分辨率測量時,用戶使用高分辨率儀器,如NOVA TG950系列,可能需要使用厚度認證精度量塊和墊片。


        注:參考標準的選擇和使用最主要的是校準和確保任何的準確性超聲波測厚儀。參考標準的選擇和使用見第6節,測量技巧和技術以及測量的注意事項見第7節。


        2.4使用耦合劑

        從探針進入測試材料需要一種耦合膜來傳輸高頻超聲能量。保證厚度讀數的完整性,適當的探頭耦合至關重要。通常使用耦合劑測試材料表面,盡管它可以應用于探針尖端(在某些高溫應用中)。


        所使用的耦合劑類型對于優化性能非常重要。光滑的材料表面需要低粘度的耦合劑,例如,水、甘油、油或類似液體。粗糙表面可能需要使用油脂或特殊配方的凝膠。所使用的耦合劑必須與試驗材料一致。雖然通常在檢查后移除,但耦合劑殘留物可導致實驗對象的表面腐蝕或變色。表面應使用特殊高于175華氏度(90攝氏度)的高溫耦合劑。


        無損檢測系統提供了大量的超聲耦合裝置,幾乎覆蓋了所有NOVA TG950的應用領域。這些特殊配方耦合劑是推薦使用的。更多信息請聯系無損檢測系統。


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